C650型卧式车床PLC控制系统

来源:互联网 编辑:王志 手机版

基于PLC的C650型车床控制系统设计

1 系统概述

1.1 C650型卧式车床简介

C650 普通车床属于中型车床,用于切削工件外圆、内孔和端面等。该车床由主轴运动和刀具进给运动完成切削加工。主轴由三相异步电动机拖动,主轴通过卡盘带动工件的旋转运动;进给运动,溜板带动刀架的纵向和横向直线运动,其中纵向运动是指相对操作者向左或向右的运动,横向运动是指相对于操作者向前或向后的运动;辅助运动,包括刀架的快速移动、工件的夹紧与松开等。工作过程如下:

⑴正常加工时一般不需反转,但加工螺纹时需反转退刀,且工件旋转速度与刀具的进给速度要保持严格的比例关系,为此主轴的转动和溜板箱的移动由同一台电动机拖动。主电动机M1<功率为20kW),采用直接起动的方式,可正反两个方向旋转,为加工调整方便,还具有点动功能。由于加工的工件比较大,加工时其转动惯量也比较大,需停车时不易立即停止转动,必须有停车制动的功能,C650-2车床的正反向停车采用速度继电器控制的电源反接制动。

⑵电动机M2拖动冷却泵。车削加工时,刀具与工件的温度较高,需设一冷却泵电动机,实现刀具与工件的冷却。冷却泵电动机M2单向旋转,采用直接起动、停止方式,且与主电动机有必要的联锁保护。

⑶快速移动电动机M3。为减轻工人的劳动强度和节省辅助工作时间,利用M3带动刀架和溜板箱快速移动。电动机可根据使用需要,随时手动控制起停。

⑷采用电流表检测电动机负载情况。

⑸车削加工时,因被加工的工件材料、性质、形状、大小及工艺要求不同,且刀具种类也不同,所以要求切削速度也不同,这就要求主轴有较大的调速范围。车床大多采用机械方法调速,变换主轴箱外的手柄位置,可以改变主轴的转速。

传统的机床控制系统是硬连线方式的继电一接触器控制系统,但该系统连线复杂,体积大,可靠性差,自动化水平低,难以满足现代化生产的需求。

现代工业生产中,中小批量零件的生产占产品数量的比例越来越高,零件的复杂性和精度要求迅速提高,传统的普通磨床已经越来越难以适应现代化生产的要求,制造业的竞争已从早期降低劳动力成本、产品成本,提高企业整体效率和质量的竞争,发展到全面满足顾客要求、积极开发新产品的竞争,将面临知识—技术—产品的更新周期越来越短,产品批量越来越小,而对质量、性能的要求更高,同时社会对环境保护、绿色制造的意识不断加强,因此敏捷先进的制造技术将成为企业赢得竞争和生存、发展的主要手段。计算机信息技术和制造自动化技术的结合越来越紧密,作为自动化柔性生产重要基础的“软”控制系统机床,在生产中所占比例将越来越高。

20世纪70年代以前,电气自动控制的任务基本上是由继电器控制系统来完

成。继电器控制系统的优点是结构简单、价格低廉、抗干扰能力强,所以当时应用的十分广泛,至今仍在许多简单的机械设备中应用。但是,该类控制系统的缺点也十分明显,它采用固定的硬件接线方式来完成各种逻辑控制,灵活性差;另外机械性触点的工作频率低,易损坏,因此可靠性较差。

当前,随着科学技术的不断发展及生产工艺上不断提出新的要求,电气控制技术得到飞速的发展。在控制方法上,主要是从手动到自动控制;在控制功能上,是从简单的控制设备到复杂的控制系统;在操作方式上,由笨重到轻巧;在控制原理上,从有触点的继电接触式控制系统到以计算机为核心的“软”控制系统。

PLC的应用面广、功能强大、使用方便,是当代工业自动化的主要设备之一。PLC以软件手段实现了各种控制功能,与继电器控制系统相比,灵活性大大提高;与普通的计算机相比,又具有可靠性高、抗干扰能力强、编程简单、组合灵活、扩展方便、体积小等突出优点,因而在机床电气控制系统中得到广泛的应用。

1.2 PLC在电气控制系统中的应用

PLC 是先进的工业化国家通用的标准工业控制设备,在现代工业自动化控制中是最值得重视的先进控制技术,现在已经成为现代工业控制三大技术支柱(PLC,CAD/CAM,ROBOT> 之一,可编程逻辑控制器是专为在工业环境下应用而设计的一种数字运算操作电子系统。它采用了可编程序的存储器,用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令,并通过数字量、模拟量的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程。PLC 是微机技术与传统的继电接触控制技术相结合的产物,它克服了继电接触控制系统中的机械触点的接线复杂、可靠性低、功耗高、通用性和灵活性差的缺点,充分利用了微处理器的优点。用PLC 控制改造其继电器控制电路, 可靠性高、逻辑功能强、体积小,降低了设备故障率, 提高了设备使用效率, 运行效果良好。随着我国电力体制改革的深化,电力市场竞争将更加激烈,降低资源损耗和提高管理效益成为各发电企业的迫切需求。为此,对火电厂辅助车间自动控制水平提出了更高的要求。经过科技人员的不断引进、开发、研究, 我国大型火电站的辅助系统<输煤、化水、除灰、除渣、燃油泵房、循环水泵房等)已由继电器控制过渡到完全由PLC 监控。

PLC 是一种专为工业生产自动化控制设计的,一般而言,无须任何保护措施就可以直接在工业环境中使用。然而,当生产环境过于恶劣,电磁干扰特别强烈,或安装使用不当,就可能造成程序错误或运算错误,从而产生误输入并引起误输出,这将会造成设备的失控和误动作,从而不能保证PLC 的正常运行。要提高PLC 控制系统可靠性,一方面生产厂家要提高PLC 的抗干扰能力;另一方面,要在设计、安装和使用维护中引起高度重视,多方配合,减少及消除干扰对PLC 的影响。在新的时代,PLC 会有更大的发展,产品的品种会更丰富、规格更齐全,通过完美的人机界面、完备的通信设备、成熟的现场总线通信能力会更好地适应各种工业控制场合的需求,PLC 作为自动化控制网络和国际通用网络的重要组成部分,将在我国发电厂的电气自动化建设中发挥越来越大的作用。

1.3 C650型卧式车床发展趋势

数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,它对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等>的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所

需装备的数字化已是现代发展的大趋势。当前数控车床呈现以下发展趋势。

⑴高速、高精密化

高速、精密是机床发展永恒的目标。随着科学技术突飞猛进的发展,机电产品更新换代速度加快,对零件加工的精度和表面质量的要求也愈来愈高。为满足这个复杂多变市场的需求,当前机床正向高速切削、干切削和准干切削方向发展,加工精度也在不断地提高。另一方面,电主轴和直线电机的成功应用,陶瓷滚珠轴承、高精度大的导程空心内冷和滚珠螺母强冷的低温高速滚珠丝杠副及带滚珠保持器的直线导轨副等机床功能部件的上市,也为机床向高速、精密发展创造了条件。

数控车床采用电主轴,取消了皮带、带轮和齿轮等环节,大大减少了主传动的转动惯量,提高了主轴动态响应速度和工作精度,彻底解决了主轴高速运转时皮带和带轮等传动的振动和噪声问题。采用电主轴结构可使主轴转速达到10000r/min 以上。

直线电机驱动速度高,加减速特性好,有优越的响应特性和跟随精度。用直线电机作伺服驱动,省去了滚珠丝杠这一中间传动环节,消除了传动间隙(包括反向间隙>,运动惯量小,系统刚性好,在高速下能精密定位,从而极大地提高了伺服精度。

⑵高可靠性

数控机床的可靠性是数控机床产品质量的一项关键性指标。数控机床能否发挥其高性能、高精度和高效率,并获得良好的效益,关键取决于其可靠性的高低。

⑶数控车床设计CAD化、结构设计模块化

随着计算机应用的普及及软件技术的发展,CAD技术得到了广泛发展。CAD不仅可以替代人工完成繁琐的绘图工作,更重要的是可以进行设计方案选择和大件整机的静、动态特性分析、计算、预测及优化设计,可以对整机各工作部件进行动态模拟仿真。在模块化的基础上在设计阶段就可以看出产品的三维几何模型和逼真的色彩。采用CAD,还可以大大提高工作效率,提高设计的一次成功率,从而缩短试制周期,降低设计成本,提高市场竞争能力。

⑷功能复合化

功能复合化的目的是进一步提高机床的生产效率,使用于非加工辅助时间减至最少。通过功能的复合化,可以扩大机床的使用范围、提高效率,实现一机多用、一机多能,即一台数控车床既可以实现车削功能,也可以实现铣削加工;或在以铣为主的机床上也可以实现磨削加工。宝鸡机床厂已经研制成功的CX25Y数控车铣复合中心,该机床同时具有X、Z轴以及C轴和Y轴。通过C轴和Y轴,可以实现平面铣削和偏孔、槽的加工。该机床还配置有强动力刀架和副主轴。副主轴采用内藏式电主轴结构,通过数控系统可直接实现主、副主轴转速同步。该机床工件一次装夹即可完成全部加工,极大地提高了效率。

2 PLC控制系统

2.1 PLC控制系统的设计基本内容

PLC控制系统是由PLC与用户输入、输入设备连接而成的,用以完成预期的控制目的与相应的控制要求。因比PLC控制系统设计的基本内容应包括:

⑴了解设备电器的工作原理。根据生产的工艺过程分析控制要求,如需要完成的动作<动作顺序,必需的保护和联锁等),操作方式<手动,自动,点动,连续等)。根据控制要求确定系统控制方案,进行系统的总体设计。

⑵进行PLC控制系统配置的设计,主要为 PLC的选择,PLC是PLC控制系统的核心部件,正确选择PLC对于保证整个控制系统的技术经济性能指标起着重要的作用。选择PLC,应包括机型的选择、I/O模块的选择等。

⑶选择用户输入设备<按钮、操作开关、等)、输出设备<继电器、变频器等执行元件),以及由输出设备驱动的控制对象<电动机、),这些设备属于一般的电器元件。

⑷根据控制要求基本确定I/O点数和模拟量通道数,进行I/O初步分配,绘制I/O接线图

⑸程序设计主要包括绘制控制系统流程图、设计梯形图、语句表程序,控制程序是控制整个系统工作的核心条件,是保证系统工作正常,安全、可靠的关键。

⑹联机调试。按照控制电路原理图连接硬件,将编写好的控制程序下载至PLC,进行软硬件联调,如果不满足控制系统的要求,再返回修改程序或检查接线,直到满足控制系统的要求为止。

2.2 PLC控制系统设计原则与步骤

2.2.1 PLC控制系统设计的基本原则

⑴最大限度地满足被控对象的控制要求。设计前应深入现场进行调查研究,搜集资料并拟定电气控制方案。

⑵在满足控制要求的前提下,力求使控制系统简单、经济、使用及维护方便。

⑶保证控制系统安全可靠。

⑷考虑到生产的发展和工艺的改进,在选择 PLC 的容量时,应适当留有裕量。

2.2.2PLC 控制系统设计与调试步骤

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